Digitalizace dnešních inovací pro přežití v budoucnosti

Několik let se mluví o tzv. Průmyslu 4.0. Pokud si tento koncept promítneme do roviny výrobního podniku, které oblasti a procesy dnes IT systémy a technologie modernizují, "digitalizují", tak aby se dalo mluvit o Průmyslu 4.0?

Štverka: Musíme si nejprve říci, co Průmysl 4.0 znamená. Já to chápu jako určitý evoluční krok, který na jednu stranu využívá toho, co se dnes v technologiích nabízí, a na druhou stranu reaguje na to, co se děje v byznysu. Přináší to nové výrobní technologie a nové možnosti práce s daty a každý, kdo má nějakou možnost, se toho chápe. Tím vznikají změny tradičních postupů, nové obchodní modely a tlak na práci s informacemi.

Georgievski: Řada společností ještě neukončila ani cyklus Průmyslu 3.0, takže je to skutečně individuální a závisí to na tom, v jakém stavu se procesy toho daného zákazníka nacházejí. Vidíme posun hlavně v oblastech, kde se dají jednoduše automatizovat činnosti, které se opakují, a tím pádem mít lehce aplikovatelné business cases. Znamená to, že u každého zákazníka může jít o jiný případ.

Průmysl 3.0 vs. Průmysl 4.0? Není to jako u jakéhosi státního úřadu, kde nechtěli zavést Windows, protože uživatelé ještě nezvládli MS-DOS? Jsou, nebo byly, předchozí verze Průmyslu X.0 vůbec nutné?

Georgievski: Pokud si pod Průmyslem 4.0 představujeme connected manufacturing nebo smart factory, propojení zařízení se systémy a řízení v reálném čase, musí být v podniku vybudovaný nejprve nějaký základ. To také znamená, že mnoho dat v něm už musí být. Z toho důvodu Průmysl 3.0 připraví zákazníka na Průmysl 4.0. Představa, že se to dá vybudovat z ničeho, bez toho, že by byly technologie a procesy v podniku nějakým způsobem nastaveny, si nemyslím, že by byla úplně reálná. Je třeba začít od základnějších věcí a teprve pak můžete postoupit na úroveň Průmyslu 4.0.

Jak silný je zájem o trendy v této oblasti u zákazníků?

Štverka: Jak kolega poznamenal, posun k Průmyslu 4.0 je v podstatě jakási cesta po určitém žebříku, schůdcích kvality, které je třeba řešit postupně. V současné době se setkáváme se snahou dotáhnout konektivitu ve výrobních procesech. Zejména v oblasti Operations Technology (OT, provozní technologie) dochází k potřebě připojit jednotlivá zařízení, zabezpečit je, aby vůbec byla vytvořena platforma pro další zpracování dat v centrálním systému. Většina zákazníků dnes tedy řeší záležitosti ohledně architektury propojení a jak konvergovat sítě provozních technologií s klasickým ICT.

Kdo a co vyvíjí tlak u podniků na digitalizaci, robotizaci, tedy Průmysl 4.0, případně IoT?

Štverka: Je to poměrně jednoduché. Jsou to zákazníci, zaměstnanci ve výrobním procesu a za tím vším konkurence jak na vlastním trhu podniku, tak na trhu práce. Tento tlak se promítá do nutnosti nějak reagovat, věci zefektivnit, udělat je spolehlivějšími a tím pádem zajistit, aby bylo podnikání efektivní a udržitelné.

Zákazníkovi je ale přece úplně jedno, co má jeho dodavatel nasazeno v IT, když dostane produkt nebo službu v pořádku, jak je zvyklý…

Štverka: Zákazníci si dnes ale zvykají na rychlejší a lepší službu, na produkty, které jsou lépe informačně vybaveny, a tady stoupá konkurenční tlak. Požadují hodnotnější výrobky a ten, kdo je schopen inovovat způsobem, který naplní rostoucí potřeby, získává. Aby však mohl takové výrobky produkovat efektivně a spolehlivě, potřebuje více digitalizovat ve výrobním procesu. Typickým příkladem je datová pasportizace výrobků, u kterých to dřív nebylo nutné.

Georgievski: Zákazníci požadují produkt, který je kvalitnější, je dodán rychleji. Vidíme i trend individualizace produktu, kdy se očekává, že zákazník má možnost si produkt upravit podle vlastních představ. Víme, že v průmyslu to znamená náročné úpravy v celém výrobním procesu. V tomto případě jde o změnu, kterou vyvolává zákazník. Z mého pohledu uvažují společnosti nad digitalizací ve dvou směrech. Jeden je o snižování nákladů a druhý se týká změny byznysového modelu, což znamená poskytování jiných služeb zákazníkům jiným způsobem.

Jaké konkrétní přínosy jim tedy ona digitalizace dává?

Štverka: Paradoxně bych řekl, že žádné. Je to otázka přežití. Hlavním přínosem této inovace je, že se připraví na budoucnost a budou mít větší šanci uspět v tom, co nastane. V mnoha odvětvích pozorujeme změny v jádru byznysu. Jsou zde trendy, kdy se mění povaha produktů, kdy dochází k jejich postupné dematerializaci. I typicky hmotné produkty jako třeba kovové polotovary dnes totiž obsahují mnohem více informační složky.

Georgievski: Ohledně konkrétních přínosů můžeme vzít jednoho zákazníka, který se věnuje výrobě a distribuci nápojů a používání tzv. smart vending machines, chytrých výdejních automatů, které mu umožňují získávat okamžité informace o stavu prodeje jednotlivých produktů. Také ale o případných poruchách automatu, což mu umožňuje ve velmi krátkém čase vysílat techniky k opravě, případně k preventivní údržbě. Snižuje to provozní náklady těchto přístrojů, umožňuje doplňovat je potřebnými produkty, které budou v krátkém čase vyprodány, upravovat v reálném čase ceny apod.

Technologičtí dodavatelé pro výrobu vyvíjejí nejrůznější specializované systémy. Asi zdaleka nejvíce se prosazují zkratky jako APS (Advanced Planning and Scheduling) či MES (Manufacturing Execution System). Kdy podnik sáhne po APS a kdy po MES?

Štverka: Zde existuje jednoznačná návaznost. Každý podnik potřebuje vyřešit určité funkce, které má v plánovacím, výrobním a obchodním řetězci. MES je určen pro řízení výroby a poskytuje přesnou informaci, co se v jejím průběhu děje, jaká je její efektivita a zda je splněno vše, co bylo zaúkolováno. APS stojí ještě před tím. Nestačí jen provádět teoretické statické modely, ale je nutné mít informace přímo z provozu a ty může poskytnout MES. Abychom věděli, co vůbec a jak máme plánovat, potřebujeme mít podchycenou návaznost od obchodu přes požadavky na výrobu až po reálnou situaci v kapacitách. Vidím to jako celek, v němž aby podnik fungoval v nárocích, které přináší dnešní doba a budoucnost je ještě zvýší, musí mít provázán celek od klasického ERP přes APS až po MES a další systémy.

Paradoxní je, že dnes se v některých podnicích stále ještě řeší věci různými historickými způsoby, málokde jsou procesy kompletně provázány a často je tam nejspolehlivějším kontrolním a plánovacím nástrojem Excel.

Georgievski: Souhlasím s kolegou, že nejdůležitější se stává konektivita, propojení systémů, které je zcela kritickým faktorem úspěchu. Možná ani tak nerozhoduje, jestli se nasadí ten který konkrétní systém, ale jakým způsobem se informace v rámci výroby propojí a využijí.

Nabízíte pro oblast výroby i jiné moderní nástroje, technologie či řešení?

Štverka: Atos je organizací, která je zaměřena na poskytování služeb. To znamená, že byť máme i vlastní produkty, jsme víceméně produktově neutrální.

Už jsem zmínil, že tématem dneška je konvergence IT a OT sítí, což přináší obrovský potenciál pro využití a lepší práci technologických zařízení, která zákazník už má. Na druhou stranu se ale otevírá prostor pro bezpečnostní incidenty s přímým hmotným dopadem. V paradigmatu kybernetické bezpečnosti dnes již nejde o pouhou ztrátu dat nebo shození serveru, ale i o to, že zmáčknutím tlačítka někde na druhém konci světa může někdo změnit parametry ve výrobní lince, případně způsobit problémy v distribuci energií, a tak vytvořit přímou fyzickou škodu. V době Průmyslu 4.0 dál poroste význam firem, které zajišťují služby v oblasti kybernetické bezpečnosti, a to zejména v provozních SCADA sítích. Což je také naše téma.

Jak je to s integrací zmíněných specializovaných řešení, kde případně vznikají největší problémy? A jak je to s jejich integrací s podnikovými systémy ERP?

Georgievski: Integrace je nutná a je základním předpokladem, aby řešení pracovalo požadovaným způsobem. Podle našich zkušeností je nejobtížnější částí integrace senzorů na přístrojích poskytujících primární data. Tam vzniká kámen úrazu, který dokáže posunout celý projekt, nebo jej alespoň ztížit. Pokud jde o začlenění do ERP systému, využívá se k integraci senzorové infrastruktury middleware a nesmí chybět analytická platforma, která zastřešuje všechny poskytované informace.

Mohou si specializované výrobní systémy dovolit i menší podniky?

Georgievski: S příchodem cloudových řešení se staly inovace nejen v této oblasti výrazně dostupnějšími i menším podnikům. Zatímco v minulosti bylo zapotřebí k nasazení i menšího řešení velké úsilí s velkými vstupními náklady, v současnosti lze využít cloudová řešení, která vysokou vstupní investici nevyžadují. Menší podniky tedy nemusí začínat hned ve velkém, ale po malých kouscích, vyzkoušet si případ, který je zajímá, a pak pokračovat i na další procesy a oblasti.

Jak si aktuálně ve vztahu k Průmyslu 4.0 podniky stojí?

Štverka: Situace na trhu dnes vypadá tak, že podniky dotahují věci spadající ještě do oblasti Průmyslu 3.0, čemuž je zapotřebí věnovat značnou pozornost. Propojovat stroje mezi sebou, zvládnout základní konektivitu, to je základ. Kontroléry ve výrobě bývají často staršího data, najdete u nich Windows XP a mnohdy i starší operační systémy, přičemž výrobci strojů často drží garance, pouze pokud OS na kontrolérech nebudou aktualizovány. Na takových izolovaných ostrovech často běží systémy, které nemají žádné bezpečnostní záplaty, protože pro výrobu je naprosto kritické, aby linka běžela bez výpadků. Je proto velkou výzvou, pokud toto chcete propojit a využívat všechny dostupné služby, ať už informačních systémů v podnikové síti, nebo dokonce v cloudu.

Zkušenosti s různými typy zákazníků z různých druhů výrob ukazují na jeden zajímavý trend. Je jím rostoucí význam všeho, co souvisí se zaměstnanci, zajištěním jejich kvalifikace a začlenění do výrobního procesu. Jak zajistit vzdělávání pracovníků, jejich navádění během výrobního procesu skrze moderní technologie jako mobilní pracoviště, virtuální realita, rozšířená realita, to jsou témata, která nabývají na intenzitě. Narazili jsme i na otázku zajištění bezpečnosti a ochrany zdraví při práci. Mnoho podniků ji řeší jako velmi důležitou a dlouhodobě podfinancovanou. Roste zájem o inovace ve školení pracovníků třeba právě v bezpečnosti práce, kde nabízíme kurzy na bázi virtuální reality.

Z vaší bohaté dosavadní praxe, co podle vás v českém prostředí nejvíce brání zavádění inovací?

Georgievski: Velkou překážkou už bývá jen začátek procesu, identifikovat inovaci, která přinese dané společnosti výhodu, případně úspory. Často se setkáváme se zákazníky, kteří sice rozumějí aktuálně dostupným technologiím, ale kladou nám otázku, kde by s nimi měli začít konkrétně oni. Organizujeme proto inovační workshopy, kde jim představujeme v některých případech až desítky use-cases, které jsme realizovali u jiných zákazníků, a snažíme se inspirovat danou společnost, "namapovat" ji na její vlastní prostředí.

Jde tedy o semináře s jakýmsi vzorkovníkem řešení, z nichž si zákazník vybere?

Georgievski: Přesně tak, je to náš úvodní krok, kterým se snažíme zákazníky inspirovat. V dalším kroku pokračujeme v tom, zda to dává smysl v malém rozsahu, zda vytvořit rychlý prototyp, nebo zvolit přístup proof of concept. Aplikujeme přístup Think Big, Start Small.

Kdo a jaké profese či odbornosti v podniku mají digitalizaci a zavádění technologických inovací nejčastěji na starosti?

Štverka: U mnoha zákazníků je to aktuální téma. Často se ve výrobě vytvořilo jakési další vlastní IT, které se stará výlučně o počítačové technologie pro výrobu. Dnes nastává situace, kdy je třeba opět funkce klasického a výrobního IT sjednocovat. Zajímavé také je, že lidé, kteří se starají o IT ve výrobě, mnohdy dříve dělali v klasickém IT. Způsob řízení je ale dost odlišný. Pro digitalizaci ve výrobě je potřeba spojit znalosti z produkční oblasti, což jsou výrobní specialisté řešící implementaci konkrétních výrobních linek a nástrojů, se znalostmi čistých informačních technologií.

Do výroby přecházejí témata a odbornosti, které byly dříve doménou čistě IT, ale výroba se bez nich dnes již neobejde. Krátce řečeno, hlad po IT odbornících na konektivitu, integraci, bezpečnost stále poroste. Zdůraznil bych přitom ale, že roste nárok na interdisciplinární znalosti a kvalitu lidí z hlediska analytických schopností, kreativity, schopnosti přizpůsobit se novým věcem a vyšší samostatnosti uvažování.

Jaké novinky připravujete pro oblast pokročilé digitální výroby?

Štverka: Velkým tématem je oblast konektivity, kterou tímto opět musím zmínit. Jde nejen o podporu při sestavování a provozu architektury sítí v prostředí systémů SCADA (řídicí systémy výrobních linek a čidel), ale i s tím spojeného bezpečnostního monitoringu. Na to navazují společné aktivity s partnery, kde mohu jmenovat například Siemens, se kterým spolupracujeme v oblasti platformy zpracování dat z průmyslového IoT (internetu věcí), MindSphere, kde máme kompetenční centra nejen v Česku, ale i v Německu a dalších zemích. Připravujeme zajímavá řešení, která umožňují vytěžit informace z výrobního procesu pro další zvyšování kvality, řízení výrobního procesu, lepší plánování a předvídání potenciálních výpadků díky prediktivní údržbě apod. Cílem je zvyšování celkové efektivity využívání výrobních zařízení (OEE − Overall Equipment Effectiveness). Dalo by se to shrnout i tak, že naše nabídka směřuje ke kompletnějšímu uchopení informací, které dnes jsou ve výrobě k dispozici, a jejich lepšímu využití pro zajištění dobrého obchodního výsledku firmy.

Rozhovor byl publikován v magazínu ICT revue.